Автоновости

На данный момент газобетон можно полагать наиболее обсуждаемым на горизонтах сети-интернет элементом, о котором полно как похвальной, так и отрицательной информации. Вследствие этого человеку, неопытному в строительстве, однако избирающему материал для нового дома, достаточно сложно разобраться, кто их них прав. Аксиома всегда где-то в центре, отыскать ее сможет помочь наша статья про газобетонный блок и его качества.

Есть много видов бетонов, из которых формуются блоки для возведения наружных и внешних отгораживающих конструкций. Другими словами, блок – это полезное изделие промышленного изготовления.

Совместным нормативом, предъявляющим требования к видам, габаритам, предназначенным маркам стеновых блоков является ГОСТ 19010, произведенный в 1982 году, однако актуальный в 2019-м.

В нем приводится матрица, в которой установлены виды и классы бетонов, из которых можно производить стеновые блоки. В числе других, перечисляется и ячеистый бетон – заметьте, автоклавного твердения. К данной категории относится и газобетон, о котором дальше речь пойдет.

Совместные технические характеристики ячеистых бетонов изложены в не так давно модернизированном стереотипе 25485. Однако в связи с тем что помимо автоклавных блоков могут быть еще и неавтоклавные, то есть и некоторые документы, регламентирующие их характеристики.

Блоки, набирающие стабильность в натуральных условиях, отличаются большей стабильностью, чем автоклавные. На самом деле, это другой материал, хоть в его составе такие же детали. Вследствие этого точные требования к ним объясняют различные эталоны.

Неавтоклавные, ГОСТ 21520. Для возведения стен могут применяться блоки насыщенностью не менее 500 г/м? и не выше 900. Максимально дозволенный класс стабильности В1,5. Тут же доводятся вероятные категории качества блоков и дозволенные отличия от нарицательных габаритов для любой из них.

Автоклавные, ГОСТ 57334 и 31360. Эти вспомогательные друг дружку документы ставят технические нормы изготовления блоков синтезного твердения. Они регламентируют отправные материалы, предельно дозволенные габариты и максимальные отличия от них, которые вдвое ниже, чем у неавтоклавных. Что же касается условий к самому бетону, то они доводятся в стереотипе 31359.

В связи с тем что прочностные характеристики у автоклавных блоков всегда выше, чем у гидратационных, минимальная насыщенность бетона, которую стереотип позволяет использовать для возведения стен – 300 г/м?. Максимальная стабильность бетона при сжатии составляет 1,5 Н/миллиметров?, однако по прецеденту у автоклавных газоблоков она всегда выше.

Как раз такими данными и владеют блоки, сделанные по германским технологиям, а по ним у нас работает абсолютное большинство предприятий. Правда, изделия с насыщенностью D300 производят немногие. Преимущественно (как YTONG, Poritep, ЭКО, ЕвроАэроБетон) производят блоки D400 класса В2-2,5.

Попытки создать упрощенные материалы для неподвижной кладки люди совершали еще в древности – правда, получилось это лишь в середине 19 столетия. Тогда в Чехии был выдан первый аттестат на газобетон, который был получен в итоге реакции извести с соляной кислотой.

Вариант с применением гидроксида кальция и порошка алюминия был в первый раз использован в Соединенных Штатах, в 1914 году. Позже в разных странах велись и прочие опыты: голландцы разрыхляли бетон при помощи дрожжей, а также цинковой пыли с перекисью водорода и гипохлорита кальция.

Но эти технологии были бедными, расширение обрел вариант с применением железных порошков. Например, В Германии в 1919 году был получен цементный камень с упрощенной текстурой, в котором хорошо пробегались ячеи установленного размера.

Правда, он различался невысокой стабильностью на стягивание, без проблем разрушался и для кладки был негоден. Опыты продлились – отныне в целях повысить стабильность источника. Это и привело к возникновению первого автоклавного газобетона, который в 1924 году приобрели в Швеции действовавшие над этим зодчий Эрикссон и доктор стокгольмского технического факультета доктор Крюгер.

Открытие, как обычно, получилось невольно. От нехватки времени при работе с примерами Эрикссон принял решение форсировать затвердевание сланцевой известковой массы, вспененной сделанной из алюминия пудрой, и расположил ее в лабораторный мини-автоклав.

Вытянутый утречком пример изучали, с изумлением найдя еще и крепкую кристальную конструкцию, аналогичную естественному металлу тобермориту. Он представляет из себя гидросиликат кальция, и как раз это объединение, производимое при одновременном действии установленного давления и повышенной температуры, устанавливает большие характеристики стабильности газобетона.

Так что, в 1929 году Эрикссоном был получен аттестат на ноздреватый бетон, и при содействии инвестора в Швеции было устроено его индустриальное производство. В тот же день был зарегистрирован брэнд YTONG, под которым сегодня не менее 90 предприятий в 20 странах – и и в том числе, в РФ, создают автоклавный газобетон.

Из чего делают газобетонные блоки. Сначала в изготовлении газобетона Итонг использовались сланцевые квасцы, в которых было повышенное содержание углерода. Но они, как выяснилось, имеют в незначительном количестве металл. При обжиге он раздроблялся, и отличался из газоблоков в качестве газа радона. Вследствие этого в 1975 году производство подобных блоков было целиком закончено.

С тех пор и стала использоваться технология, в которой начальным элементом для бетона применялись цемент и песок. Улучшили ее немцы, добавив к цементу известь и остро измельчив кварц — так вышел газосиликат. В Великобритании разработали заводить в состав газобетона золу уноса, в связи с тем что в ней также находится диоксид кальция, с помощью которого можно получать тоберморитовую конструкцию.

Но зола – нестабильный заполнитель, в связи с тем что в ней может находиться исчезающее число несгоревшего топлива. У него есть возможность стать причиной трещиноватости готовых изделий, включать ненужные окислы. Вследствие этого золы прежде всего, должны быть высококальциевыми, а во-вторых, для них необходимы присадки, которые сделают процесс газовыделения не менее активным.
Это влекло лишь к удорожанию продукции, вследствие этого был проработан другой вариант сырьевой примеси. Вот из чего делают газоблоки — состав и соотношения:

комбинированного минерального вяжущего (цемент с известью) – 24-36%,
кремнеземистого компонента, в роли которого применяли термолитовый песок (атомный либо перлитный) – 24-36%;
алюминиевая румяна либо паста 0,1-0,5%;
вода более 55%.

Чтобы понизить отпускную влажность газобетона и сделать сырьевую смесь не менее доступной, состав с течением времени был несколько видоизменен:

портландцемент М500 Д0 без добавок — 33-43%;
вместо термолитового песка стали дополнять мелкомолотый кварцевый – 53-64%;
двуводный гипс, притормаживающий скорость гашения извести и решающий замораживание камня – 1-1,5% (приблизительно 300-700 г/ на 1м? газобетона);
газообразователем все также является алюминиевая паста, менее 0,12%.
вода температурой 45-50 C (при применении не менее прохладной воды смесь продолжительнее вспенивается, а при отличной – вспенивается энергичнее, чем нужно, оставляя глубочайшие кратеры).

Сущность этого изобретения, которое применяется и сегодня, состоит в том, что из компонентного состава целиком выключили известь, которая была одним из главных элементов.

С помощью чего же тут добивается нужный уровень щелочности примеси? Прежде всего, независимая известь находится в цементе М500 Д0, содержание которого растет с помощью марки.

В случае если нахождения в нем извести оказывается мало, уровень щелочи изменяют с помощью присадки гидроксида натрия (каустической соды). Если этого не сделать, тоберморит образовывается в большем количестве, и стабильность готовых изделий падает.

В изготовлении неавтоклавного газобетона для удержания стабильности изделий добавляют в смесь армирующий элемент – фиброволокно. Также применяют присадки, форсирующие затвердевание, от которых на плоскости газоблоков могут возникать высолы.

Марки и характеристики газоблоков. Небольшие изменения в прибыльном содержании того либо другого компонента, тонкость помола песка, наличие либо неимение двуводного гипса и уровень его щелочности дают возможность получать газобетон с различными данными. Каждый изготовитель хочет предельно облегчить технический процесс и понизить себестоимость продукции, вследствие этого и рецептура у них разная.

Усадка при понижении сырости – миллиметров/м. Предоставляет ли газоблок усадку, зависит от технологии его изготовления. Для автоклавных газобетонов насыщенностью до 500 г/м? данный уровень не нормируется. Для не менее крепких блоков усадка составляет менее 0,5 миллиметров/м. У неавтоклавных блоков усадка составляет 3 миллиметров/м, что во много раз больше.

Применение газобетона в строительстве. Главное назначение газобетона – это строительство домов, поскольку газобетонные блоки имеют такие характеристики, которые для строительства жилья очень значимы.

Очень многие относятся к нему недоверчиво, полагая материал непрочным и нестабильным. В подтверждение приводят образцы недобросовестного использования газобетона в строительстве, которое проводится без проекта и дилетантскими командами.

Такие нарекания ничем точным не подкреплены, а хлопнуть может и красновато-коричневая стенка, если под ней неверный фундамент либо есть нарушения технологии кладки. А в то же время из газобетонных блоков можно установить дом, который ни в чем не уступит красновато-коричневому, а кое в чем и будет лучше. Кроме того, выйдет значительная бережливость.

Вторым бесспорным плюсом является вероятность уменьшить сроки строительства, в связи с тем что благодаря незначительному весу источника технические операции производятся быстро.

Кроме того блоки (лишь автоклавные, 1 категории) можно устанавливать не на цементные смеси, а на пенополиуретановый клей. Флакон меняет 25-килограммовый мешок примеси, его не нужно закрывать жидкостью, не нужно носить трудные мешки и платить за их доставку.

Все приписанные газобетону недостатки, на самом деле выдуманные. Это:

Невысокая насыщенность, из-за которой плохо держится классический крепеж. Есть специальный крепеж – такие же дюбели, лишь дополнительной формы. Есть распорные анкера, есть химические. Таким образом никаких проблем в том, что бы повесить на стены кухонный гарнитур либо водонагреватель нет. Но несмотря на это благодаря невысокой насыщенности, стены выходят не менее жаркими, и данный плюс с лихвой закрывает все недостатки.

Гигроскопичность в какой-то мере характерна каждому бетону. Что бы снизить это явление применяются гидрофобные пропитки, финальная обработка. При верной защите, в которой в целом, нуждаются все материалы, из газобетона можно возвести хоть баню.

Ограничение по этажности дома также произвольно. До 3-х этажей создавать можно — лишь при повышении нагрузок надо применять для кладки стен не менее крепкие блоки. Выше 3-х этажей приватные дома никто и не создает, в связи с тем что это запрещено. В высотном строительстве газоблоки активно используются, однако в качестве наполнения несущего железного каркаса.

Один настоящий дефицит блоков состоит в трещиностойкости. Однако опять таки, если дом правильно разработан (в особенности в части фундамента) и сконструирован с общим соблюдением технологии, включая необходимое армирование, никаких проблем с появлением трещин не будет.

Но несмотря на это сколько плюсов: невысокий радиоактивный фон, общая огнестойкость, отличная дееспособность к оставлению тепла, неплохой уровень изоляции. И при всем при этом у источника низкая себестоимость, делающая газобетонные дома наиболее интересными по стоимости.

Российские эталоны предугадывают 14 вариантов средней насыщенности газобетона. Минимальная D200, предельная D1200. Появляется вопрос: если в строительстве домов используют преимущественно D500-D700, то для чего же нужны другие?

По предназначению любые виды газобетона разделяют на 3 категории:

Теплоизоляционный. К числу теплоизоляционных относятся бетоны с насыщенностью ниже 500 г/м?. В истории с автоклавными блоками данный лимит составляет 400 г/м?. Максимальный класс стабильности В0,35 (у блоков D200), впрочем у автоклавных изделий такой насыщенности намного чаще бывает 0,5. Низкоплотные бетоны применяют для заливки утеплительных стяжек пола либо покрытия, а также производят из них блоки, которые применяются только в качестве утеплителя. Их клеят с внешней стороны к основной стене, а затем отделывают искусственной плиткой из такого же газобетона либо штукатурят.

По российскому эталону, у автоклавного газобетона D300 класс стабильности В0,75. Но очень многие российские предприятия работают по германским технологиям (поскольку они дочерние), и ориентируются на азиатские эталоны. У них газоблоки с насыщенностью 300 г/м? имеют класс стабильности В2, что предоставляет возможность применять материал для основной кладки стен – другими словами, бетон автоматом выносится в категорию теплоизоляционно-конструкционных.

Конструкционно-теплоизоляционный. Потому, что у изготовителей блоков при одинаковой насыщенности могут быть различные характеристики стабильности, их принадлежность к группе теплоизоляционно-конструкционных вычисляется по прочностным данным. ГОСТ требует, что бы класс стабильности на стягивание был не менее В1,5. Если такая стабильность есть у блоков D300, то их применяют для кладки стен и переборок.

Предельная насыщенность изделий данной категории – 700 г/м?. Ее преимущественно используют, когда строят дома и коттеджи в 3 этажа, с трудными перекрытиями, с висячим фасадом, формирующим особые перегрузки на кладку. Блоки с насыщенностью D600-D700 используют для строительства в сейсмически неустойчивых участках, увеличивая кладку не только лишь горизонтальным, но также и отвесным армированием.

Конструкционный. Стабильность конструкционного газобетона стартует с класса В3,5. У одних изготовителей ему отвечают блоки D900, а у иных – даже D600.

Максимально возможный класс стабильности на стягивание у данной категории блоков вполне может быть В15 (при насыщенности 1100-1200 г/м). Однако такие блоки в настоящее время никто не делает, если нет клиента под установленный проект. Все дело в том, что применять высокоплотные газоблоки для возведения стен домов бессмысленно из-за высокого коэффициента термоизоляции. Кроме того, они дешевле стоят, и все превосходство пропадает на фоне иных кладочных материалов.

О том, какое сырье используется для изготовления газобетона, выше рассказывалось. Однако говорилось преимущественно об автоклавном источнике, а наших читателей занимает рецепт гидратационного, который при стремлении и установленном оборудовании можно сделать собственноручно.

Что при этом принципиально рассматривать:

Вода должна применяться питьевого качества, нагретая до температуры 50-80 C. Точное ее значение зависит от использующегося цемента (у большинства различная реакция), температуры в помещении и температуры других элементов.

Портландцемент применяют лишь 4-х брендов: М400 и М500 Д0; М400 и М500 Д20. Сульфатостойкие цементы в производство газоблоков запускать нельзя. Чем будет новее цемент, тем лучше, поскольку через 30 суток он утрачивает до 10% данной стабильности.

Песок предпочтительно брать служебный либо речной, фракцией менее 0,5 миллиметров — а лучше еще меньше. Принципиально лишь, что бы содержание в нем глинистых частиц не превосходило 2%.

Для старта реакции газообразования применяется алюминиевая румяна (марки ПАП-1 либо 2), или паста (марки 5-7370/75 V либо VS).
Каустическая соль должна быть чешуированная, однако ни при каких обстоятельствах не кальцинированная.

Нитрат натрия (сернокислый металл). Бывает естественный, а бывает технический. В третьем случае расход данной присадки растет на 30-40%. Ее применение позволяет до 10% понизить расход воды, и существенно активизировать процесс газообразования. Также нитрат натрия улучшает пластическую стабильность примеси – выравнивает ее конструкцию и мешает расслоению.